改造完成后可大大降低液体损耗，增加液体产品销售量，每年可为公司多创效益200多万元
加大液体副产品销售力度，多生产、销售液体产品，是气体厂“全面提升”大讨论活动的主攻方向之一。近日，该厂瞄准降低液体充装系统耗损，开始着手改造液体槽车充装系统，力争实现充装过程零损失。该项目完成后，可增加液体产品销售量，每年为公司多创效益200多万元。
该厂现有液体储槽16个，原来的液体充装系统采用的是液体自流对槽车进行充装，充装前必须把槽车压力泄压到0.1千帕，充装过程中槽车要不断放空卸压。使用该充装方法，充装时间长、尾气无法回收，特别是对于高附加值的稀有气体，充装过程中液体损耗达到8——10%。为此，该厂决定改进充装工艺，实施高压充装、回收尾气，减少充装过程损失，降低生产成本。
该厂技术人员通过反复研究发现，由于较高的饱和压力对应较高的饱和温度，提高气体压力则可提高液化温度，使气体变得容易液化。于是，他们计划通过安装液体泵加压至0.8——1.2兆帕后充入槽车，在与外界无热量传递或忽略热量传递的情况下，使储槽内的低压饱和液体经液体泵，加压后充装入槽车，成为过冷液体。充装前，槽车不必卸压，原有的过热蒸气被高压打入的过冷液体冷凝为液体。所以，在充装过程中，槽车压力非但不会因为汽化而升高，反而逐步降压至某一压力后保持相对稳定直至充装结束。这样一来，就能缩短充装时间、实现槽车带压充装、无尾气排放，真正实现“零损耗”充装。
