这是一个未来五年，千亿以上的一个巨大金矿，对应的是机械设备行业的一个细分子行业———余热管理系统制造、服务。
3月24日，环保部科技标准司处长王开宇在2011城市水业战略论坛间隙接受记者采访时表示，“作为战略性新兴产业规划子规划的《节能环保产业发展规划》已经完成最后一轮征询意见，将会很快上报国务院批复。”据了解，其中节能产业方面，主要是发展高效节能技术和装备，包括锅炉窑炉、余热余压利用装备等。
“中国政府已经承诺，以2005年单位GDP二氧化碳排放强度为基准,到2020年将单位GDP二氧化碳排放强度削减40%~45%。然而，对于拥有13亿人口和人均4000美元收入的快速增长的中国来说，如果不借鉴其他国家的发展经验，这个目标很难实现。”国际低碳经济研究所学术委员会主席薛进军博士，在最新发布的《中国低碳经济发展报告(2011)》中警示说。
“上大压小、淘汰落后产能”之后，新的问题很是棘手，如何完成十二五“节能16%、减排17%”的目标?
大项目并非一定能节能，工业余热利用率35%，就是中国高耗能工业的基本现状，面对大量的余热资源浪费。而可以做的是发掘余热这座“金矿”，这是相关产业的金矿，也是节能减排的金矿。
综合各方机构的数据统计发现，国内高耗能行业未来5年余热节能设备改造的市场至少在1000亿元。
1. 钢铁、水泥的余热“金矿”
相对发达国家来说，中国的工业企业平均余热利用率有1倍以上的提升空间，这也意味着余热管理作为一个行业，有着巨大的发展空间。
所谓余热管理，是对工业企业在生产过程中的余热资源的再利用过程。
“日本的钢铁企业余热利用率是85%以上，欧洲是80%，我们国家不到35%。”杭锅股份一位高管向记者介绍说。
在节能减排、低碳经济发展的方式中，余热管理显然是一种非常重要的方式。因为通过余热的再利用，一方面，降低了能源消耗，另一方面，也减少了二氧化碳排放。
在工业产业中，高耗能的企业主要是冶金、建材、玻璃等行业，都是通过能源燃烧的方式进行生产，不可避免地产生大量余热。
在水泥行业，熟料煅烧过程需要消耗大量的煤炭，每生产一吨水泥熟料约消耗120公斤标煤，消耗电力80千瓦时。在整个水泥生产成本中电费接近总成本的1/3。除了能源消耗外，水泥在生产过程中也会造成较严重的环境污染。水泥行业粉尘排放量占我国工业行业粉尘排放总量的30%，CO2的排放量占我国CO2排放总量的20%，SO2排放占全国的2.6%。
另一个高耗能的企业，更是余热管理的蓝海，钢铁行业能耗约占全国工业总能耗的15%。
据统计，2005年我国大中型企业吨钢产生的余热总量为8.44GJ(焦耳)，约占吨钢能耗的37%，其中最终产品或中间产品所携带的显热约占余热总量的39%，各种熔渣的显热约占9%，各种废(烟)气占37%，冷却水携带的物理热约占15%，余热资源丰富。
相对发达国家来说，中国的工业企业平均余热利用率有1倍以上的提升空间，这也意味着余热管理作为一个行业，有着巨大的发展空间。
仅以钢铁行业烧结余热为例，目前我国已建成约10套烧结余热发电机组共涉及19台烧结机，烧结机面积4849平米，发电机组总装机容量13.7万千瓦，但烧结余热发电技术推广比例不及4%，未来提升空间巨大。
据申银万国机械设备分析师矫健测算，“将转炉、烧结和干熄焦的余热锅炉市场加总，总的余热系统(含主设备、辅助设备、管道、控制系统等)价值量高达270亿。若考虑高炉、余压利用等其他部位，则总的余热利用市场容量将更大。”
水泥行业的余热“金矿”同样诱人。根根据中国水泥协会主办的数字水泥网统计，2009年全年投运的新型干法熟料生产线为150条左右，投产的生产线达到1,086条。“十一五”期间是新型干法熟料生产线发展最快时期，也是余热发电发展的最快时期。根据中国水泥协会的统计，2009年底，投运电站的生产线达到498条左右。另外，由于目前投产的新型干法熟料生产线中约有200条左右不宜配套建设余热电站，到2009年底国内已建成的新型干法熟料生产线中仍需要建设余热电站的生产线为388条。
到2015年国内水泥行业余热电站工程的总需求将达到900多条。保守估计，按每条生产线规模2500t/d 计算，余热电站投资额以3,000万元计算，未来国内水泥窑余热电站总投资额约270亿元。
而在玻璃行业，目前国内浮法玻璃生产线有204条，170余条正常运行，多数为两条及以上生产线安装一台机组，已经有40余条生产线实施了余热发电，但仅占其总量的24%左右，单台机组投资额约5,000万元，静态对应65亿元。
国内冶金、建材等高耗能行业未来5年余热节能改造的市场至少在1000亿元。
而在同时，海外发展中国家市场也已经启动。仅以印度为例，预计到2011年，印度国内水泥产量将增长到3.8亿吨，水泥生产线约1425条。印度的水泥生产线基本为新型干法生产线，均可以安装余热电站。印度水泥窑余热发电行业起步于2007年，余热发电技术水平比较落后，市场也很大。
2. 锅炉技改带来的机遇
“这些余热发电装备如果全部运行年发电能力可达18亿度，每年节约成本近6亿元，将在未来两年节约吨成本10元左右。”成本降低10元，对于吨利润仅有30—50元的水泥企业来说，尤其具有吸引力。
在余热管理的实现中，关键的是余热锅炉的制造技术。
余热锅炉不同于一般的锅炉，并没有燃烧过程，本质上是一个热换器。但在该制造领域，市场一度被GE、西门子等国际巨头垄断。
“在余热锅炉领域， 我国已经基本实现了对国外产品的进口替代，甚至部分产品的技术水平已经达到国际领先水平。”上海一位机械设备券商分析师告诉记者。
锅炉本身属于传统制造业，2008年我国锅炉生产企业为1,205家，生产厂商众多，竞争激烈，毛利率低。但生产余热锅炉的企业并不多，且绝对集中。随着国内企业的技术进步，目前国内已经有相当一批公司能够做出很好的余热锅炉，如海陆重工、杭锅股份、华光股份、江西江联、盐城锅炉等。
余热锅炉是近10年才兴起的新兴产业，2005年以后，随着节能减排压力的增大，开始得到快速发展。余热锅炉属于特重锅炉，和传统锅炉有很大区别，中国传统三大锅炉企业哈锅、东锅、上锅并没有介入该领域。
而对于高耗能企业来说，余热系统的启用不仅没有给企业造成负担，反而提升了企业竞争力。
据杭锅股份有关人士介绍，以年产60万吨的焦化企业为例，其可配套建设2×12MW余热锅炉，每年可节约4000万元，工程投资约为1.2~1.3亿元人民币，投资回收期约为3年。
“余热发电的单位成本约0.1元/度，而外购电力价格约为0.4元/度，以此计算，采用余热发电后，祁连山2011、2012年电力成本相对2009年将可分别节约0.9、2.4元/吨左右，对应EPS增厚0.03、0.07元/吨;我们不断强调内生性增长将是公司未来增长极之一，这种内生性增长主要体现在公司对成本和费用的控制。”长江证券水泥行业分析师刘元瑞指出，祁连山因为余热系统的进入，成为分析师看好的理由之一。
祁连山原有余热发电项目两个，分别在永登与平凉，总装机容量为10.5MW，2010年7月公司又公告将新建的5个余热发电项目，完工后装机容量将达49.5MW。
较早前冀东水泥发布公告，计划再投产12台余热发电机组，总装机容量10.25万KW，增加70%。
“这些余热发电装备如果全部运行年发电能力可达18亿度，每年节约成本近6亿元，将在未来两年节约吨成本10元左右。”国都证券分析师傅浩经测算指出。成本降低10元，对于吨利润仅有30—50元的水泥企业来说，尤其具有吸引力。
“其实作为生产企业，如果没有利益驱动，主动进行节能改造的动力并不强，如果能够带来成本的下降，企业就非常愿意去做。”上述杭锅股份高管对记者说。“这也是过去几年，余热资源利用率不高的重要原因。”
2007年以来，国内主要水泥生产企业的并购整合力度加大，市场处于完全竞争状态，大企业集团主导的的竞争逐步将压力传导至生产成本环节。
国金证券电力设备分析师张帅指出，“经济性推动外加政策配合将推动水泥余热发电行业快速增长，测算水泥余热发电项目将降低生产线40%的电力成本。项目内部收益率达25%-30%。上线后，余热发电将贡献提升水泥生产线的净利率2-3%，相当于增加每吨水泥15%的净利润。这对于长期处于完全竞争状况下的水泥企业具备相当的吸引力。同时节能减排也为余热发电市场全面发展提供了良好的政策环境。预计未来3年水泥余热发电的设备平均市场容量接近100亿/年。
在钢铁企业，宝钢对余热的管理利用目前处于先进水平。但其他钢铁企业的余热管理仅仅处于起步阶段。
太原钢铁(集团)有限公司是世界上最大的不锈钢生产企业之一，在过去5年，曾经是太原主要污染源的太钢投资80多亿元人民币改造、实施了近百项节能减排、循环经济项目。太原钢铁集团有限公司能源动力总厂厂长韩森曾对媒体说，五年的努力不仅让企业收到显著的经济和社会效益，也让太原的环境得到了很大的改善。
